Rola i cel pomiarów okresowych w instalacjach przemysłowych
Bezpieczeństwo ludzi, maszyn i ciągłości produkcji
Pomiary okresowe w instalacjach przemysłowych nie są tylko formalnością do „odhaczenia”. W zakładzie każda przerwa w zasilaniu, każdy łuk elektryczny czy porażenie człowieka może przełożyć się na realne straty: przestój linii, uszkodzenie kosztownej maszyny, odszkodowanie, a nawet odpowiedzialność karna. Regularne badania instalacji i urządzeń mają trzy główne cele:
- zapobieganie porażeniom elektrycznym – poprzez kontrolę skuteczności ochrony przeciwporażeniowej, ciągłości PE, działania RCD,
- ograniczanie ryzyka pożaru i łuku elektrycznego – przez wykrycie przegrzewających się połączeń, uszkodzonej izolacji, przeciążeń,
- utrzymanie ciągłości produkcji – wczesne wychwycenie usterek pozwala planować remonty zamiast gasić pożary (dosłownie i w przenośni).
W praktyce dobrze zrobione pomiary okresowe są jednym z najsilniejszych narzędzi utrzymania ruchu. Dzięki nim da się przewidzieć, które rozdzielnice, odcinki kabli czy silniki będą wymagały interwencji, zanim zatrzymają linię.
Różnice między przeglądem w domu a w zakładzie przemysłowym
Przeglądy okresowe w budownictwie mieszkaniowym a pomiary w instalacjach przemysłowych to dwa różne światy. W domu jednorodzinnym zwykle mówimy o kilku obwodach, niewielkich mocach, rzadkich zmianach instalacji i stosunkowo jednorodnym obciążeniu. W zakładzie przemysłowym sytuacja wygląda zupełnie inaczej:
- duże moce i prądy rozruchowe – silniki, piece, spawarki, falowniki, softstarty,
- rozbudowana sieć rozdzielnic – zasilanie sekcyjne, zasilanie rezerwowe, rozdzielnice technologiczne, szafy sterownicze,
- ciągłe zmiany w instalacji – nowe linie technologiczne, przenoszenie maszyn, tymczasowe zasilania,
- obecność automatyki i elektroniki – przekaźniki bezpieczeństwa, systemy sterowania, moduły I/O, zasilacze impulsowe,
- strefy szczególne – wilgoć, wysoka temperatura, strefy zagrożone wybuchem, środowisko korozyjne.
To powoduje, że przy pomiarach okresowych instalacji przemysłowych elektryk musi łączyć klasyczną wiedzę pomiarową z rozumieniem procesu technologicznego. Samo „zrobienie pomiarów” bez uwzględnienia sposobu pracy urządzeń bywa groźne: można nieświadomie wyłączyć element krytyczny dla bezpieczeństwa lub sterowania.
Odpowiedzialność za pomiary i skutki zaniedbań
Za zapewnienie okresowych kontroli instalacji elektrycznej odpowiada właściciel lub zarządca obiektu. W praktyce w zakładzie przemysłowym będzie to dyrektor zakładu, dział techniczny, utrzymanie ruchu. Jednocześnie osoba, która faktycznie wykonuje pomiary, bierze na siebie odpowiedzialność za rzetelność pomiaru, dobór metod i wiarygodność wpisów w protokołach.
Zaniedbania w tym obszarze mogą skutkować:
- konsekwencjami prawnymi po wypadku (udowodnienie braku przeglądów lub fikcyjnych pomiarów),
- nakazami organów nadzoru (np. zakaz użytkowania części instalacji),
- problemami z ubezpieczycielem w razie pożaru lub awarii,
- utratą zaufania do działu technicznego i wykonawcy pomiarów.
Dobrym nawykiem jest jasne ustalenie odpowiedzialności: kto zleca, kto zatwierdza zakres, kto wykonuje, kto analizuje wyniki i kto decyduje o działaniach po pomiarach.
Wpływ pomiarów na decyzje utrzymania ruchu
Pomiary okresowe w instalacjach przemysłowych powinny być powiązane z planowaniem remontów, modernizacji i przestojów. Dane z pomiarów można wykorzystać m.in. do:
- typowania rozdzielnic i linii do modernizacji (np. często przekraczane dopuszczalne temperatury, słabe wyniki pętli zwarcia),
- planowania wymiany kabli, zabezpieczeń, przekładników, wyłączników mocy,
- aktualizacji dokumentacji technicznej i schematów,
- analizy ryzyka dla poszczególnych linii produkcyjnych.
Dobry protokół z pomiarów nie kończy się tylko stwierdzeniem „spełnia / nie spełnia”. Powinien zawierać rekomendacje: które elementy warto poprawić w pierwszej kolejności, co jest krytyczne dla bezpieczeństwa, a co dla ciągłości produkcji.
Co sprawdzić na etapie definiowania celu
Przed wejściem z miernikiem w zakład warto odpowiedzieć na kilka pytań i mieć to najlepiej zapisane w zleceniu:
- czy zakres pomiarów ochronnych i funkcjonalnych obejmuje wszystkie obszary o podwyższonym ryzyku (wilgoć, temperatura, pyły, Ex),
- czy obok klasycznych pomiarów (pętla zwarcia, izolacja, RCD) przewidziano ocenę stanu połączeń, zacisków, szyn,
- jakie są priorytety zakładu: bezpieczeństwo ludzi, maszyn, minimalizacja przestojów – i jak to się ma do harmonogramu pomiarów,
- kto będzie odbiorcą wyników: BHP, UR, UDT, audytor ubezpieczeniowy – od tego zależy forma i szczegółowość dokumentacji.
Podstawy prawne i normy – co naprawdę trzeba znać, a co tylko kojarzyć
Wymagania prawne i częstotliwość badań w obiektach przemysłowych
W polskich warunkach kluczową rolę odgrywają przepisy prawa budowlanego i rozporządzeń wykonawczych dotyczących warunków technicznych użytkowania budynków. Upraszczając:
- instalacje elektryczne w obiektach budowlanych podlegają okresowym kontrolom,
- dla obiektów o podwyższonym ryzyku (np. zagrożonych pożarem, wybuchem, obiektów użyteczności publicznej) okresy mogą być krótsze niż standardowe,
- w zakładach produkcyjnych przepisy ogólne są często „zaostrzone” poprzez wewnętrzne regulaminy i wymagania służb BHP.
Nie trzeba pamiętać numerów paragrafów, ale istotne jest rozumienie, że:
- istnieje obowiązek przeprowadzania badań okresowych,
- ich brak lub fikcyjne wykonanie skutkuje odpowiedzialnością,
- dla wybranych instalacji (np. dźwignice, zbiorniki, urządzenia ciśnieniowe z napędem elektrycznym) dochodzą wymagania UDT.
Kluczowe normy dla pomiarów okresowych w przemyśle
W praktyce elektryk zajmujący się pomiarami okresowymi w instalacjach przemysłowych powinien mieć „w małym palcu” kilka grup norm:
- PN-HD 60364 – seria dot. instalacji elektrycznych niskiego napięcia (m.in. dobór zabezpieczeń, ochrona przeciwporażeniowa, pomiary),
- normy pomiarowe – opisujące metody pomiaru rezystancji izolacji, impedancji pętli zwarcia, czasu zadziałania RCD,
- PN-EN 60204-1 – bezpieczeństwo maszyn, instalacje elektryczne maszyn (wymagania dot. m.in. połączeń ochronnych, obwodów sterowniczych),
- normy dotyczące stref Ex – jeśli zakład posiada strefy zagrożone wybuchem,
- normy dot. ochrony przed porażeniem, uziemień, połączeń wyrównawczych.
Nie chodzi o cytowanie numerów podpunktów, ale o poprawne stosowanie pojęć: impedancja pętli zwarcia, czas samoczynnego wyłączenia, układy sieci TN/TT/IT, przewody ochronne i połączenia wyrównawcze oraz wiedzę, jakie wartości graniczne przyjąć przy ocenie wyników.
Wymagania wobec osoby wykonującej pomiary
Osoba wykonująca pomiary okresowe w instalacjach przemysłowych powinna spełniać minimum formalne i praktyczne:
- uprawnienia SEP/E do wykonywania prac przy urządzeniach i instalacjach o odpowiednim napięciu,
- uprawnienia SEP/D – jeśli osoba ta ma też oceniać wyniki, podpisywać protokoły jako osoba dozoru,
- znajomość konkretnych norm stosowanych przy pomiarach,
- doświadczenie w pracy w środowisku przemysłowym – rozumienie procesów, zagrożeń, organizacji pracy w zakładzie,
- umiejętność czytania schematów elektrycznych i dokumentacji zakładowej.
Przy dużych zakładach lepszym rozwiązaniem jest zespół pomiarowy niż jedna osoba: łatwiej podzielić pracę, zorganizować wyłączenia, zapewnić wzajemną kontrolę bezpieczeństwa.
Uzgodnienia z BHP, UDT i działem technicznym
Zanim zostanie ustalony ostateczny zakres i harmonogram pomiarów, konieczne są uzgodnienia z kilkoma stronami:
- BHP – w zakresie stref niebezpiecznych, prac niebezpiecznych, koniecznych zabezpieczeń,
- UDT – jeśli badania dotyczą urządzeń podlegających dozorowi technicznemu (np. suwnice, żurawie, wózki),
- dział techniczny / UR – w zakresie planowanych wyłączeń, możliwości wyłączenia wybranych rozdzielnic lub linii,
- technologia / produkcja – uzgodnienie, kiedy można odłączyć określone maszyny lub sekcje, aby nie zatrzymać kluczowych procesów.
W efekcie powinien powstać zaakceptowany przez wszystkie strony zakres, wraz z listą obiektów, terminami i wymaganymi uprawnieniami. To zmniejsza ryzyko konfliktów typu „elektrycy chcą wyłączyć, produkcja nie pozwala”.
Co sprawdzić w polityce zakładowej
Wiele przedsiębiorstw posiada własne standardy pomiarów, często bardziej restrykcyjne niż przepisy minimalne. Przed rozpoczęciem pracy trzeba ustalić:
- czy istnieją dokumenty typu „Standardy badań instalacji elektrycznych w zakładzie X”,
- czy zakład wymaga częstszych pomiarów niż wynika z przepisów (np. co rok zamiast co 5 lat),
- jakie są wzory protokołów wymagane przez zakład,
- czy wymagane są dodatkowe pomiary (np. termowizja, analiza jakości energii),
- czy w zakładzie obowiązuje specyficzny system numeracji obwodów i urządzeń.
Planowanie pomiarów w zakładzie – krok po kroku od zakresu do harmonogramu
Krok 1: Inwentaryzacja instalacji i urządzeń
Bez dobrej inwentaryzacji każde pomiary okresowe w instalacjach przemysłowych kończą się chaosem. Na początku trzeba zebrać i zweryfikować informacje o:
- głównych punktach zasilania (stacje SN/nn, główne rozdzielnice nn),
- rozdzielnicach sekcyjnych, piętrowych, technologicznych,
- zasilanych liniach technologicznych, maszynach, gniazdach siłowych i ogólnych,
- szafach sterowniczych, szafach maszyn, obwodach sterowania,
- strefach szczególnych: wilgoć, wysoka temperatura, Ex, korozyjne opary, zapylenie.
Jeżeli zakład posiada aktualną dokumentację powykonawczą i schematy, zadanie jest prostsze. W praktyce często trzeba zaktualizować lub odtworzyć schematy „z natury”: sprawdzić oznaczenia rozdzielnic, obwodów, prześledzić zasilania między rozdzielnicami.
Krok 2: Decyzja, co mierzyć, a co poddać tylko oględzinom i próbom
Nie każde urządzenie wymaga pełnego pakietu pomiarów. Zakres dobiera się według:
- rodzaju instalacji (zasilanie ogólne, oświetlenie, gniazda, silniki, grzałki, sterowanie),
- warunków środowiskowych (biuro kontra hala galwaniczna),
- znaczenia dla bezpieczeństwa (np. układy bezpieczeństwa, awaryjne wyłączenia),
- wymagań UDT i innych instytucji zewnętrznych.
Przykładowo można ustalić:
- pełne pomiary ochronne (pętla zwarcia, RCD, izolacja) – dla obwodów gniazd wtyczkowych, zasilania maszyn, oświetlenia ewakuacyjnego,
- pomiary wybrane + oględziny – dla obwodów sterowania niskonapięciowego, szaf sterowniczych,
- tylko oględziny i sprawdzenie działania – dla gotowych modułów OEM, szaf urządzeń, do których pomiar wewnętrzny jest niewskazany (gwarancja, plomby).
Krok 3: Plan wyłączeń i przełączeń z produkcją
To jeden z najbardziej newralgicznych etapów. Modelem docelowym jest sytuacja, w której:
- każda rozdzielnica ma wyznaczony czas na pomiar (np. 1–2 godziny),
- produkcja wie z wyprzedzeniem, kiedy wystąpią krótkie wyłączenia,
Krok 4: Przygotowanie list kontrolnych i kart pomiarowych
Po ustaleniu wyłączeń trzeba przygotować narzędzia do pracy „w terenie”. Chodzi o to, żeby pomiarysta na hali nie zastanawiał się, co ma mierzyć i gdzie to wpisać, tylko wykonywał kolejne punkty listy. Podstawą są:
- listy kontrolne dla rozdzielnic – z numerem rozdzielnicy, lokalizacją, zasilaniami, kluczowymi obwodami,
- karty pomiarowe obwodów – z miejscem na wpisanie wyników pętli zwarcia, izolacji, RCD, stanu zacisków,
- karty oględzin – dla obwodów i urządzeń, gdzie przewidziano tylko wizualne sprawdzenie i próby funkcjonalne.
Krok 1 to zdefiniowanie struktury dokumentów: czy będzie jedna karta na rozdzielnicę z tabelą dla wszystkich obwodów, czy osobna karta na każde zasilane urządzenie. Krok 2 to ujednolicenie oznaczeń: numer rozdzielnicy, numer pola, numer obwodu, opis odbioru. Krok 3 to przygotowanie wersji roboczych w formie wydruków lub formularzy elektronicznych (tablet, laptop odporne na warunki hali).
Typowe błędy to:
- brak miejsca na uwagi o stanie połączeń, korozji, przegrzaniu – potem nie ma gdzie wpisać ważnych obserwacji,
- różne formaty kart między ekipami – trudne zestawianie wyników, większe ryzyko pomyłek,
- brak miejsca na dane przyrządu, numer świadectwa wzorcowania i nazwisko wykonującego.
Co sprawdzić: czy każda planowana rozdzielnica, linia i grupa odbiorników ma przypisaną kartę; czy system oznaczeń odpowiada oznaczeniom na schematach i tabliczkach na obiektach; czy karty przewidują wszystkie rodzaje pomiarów zaplanowane w zakresie.
Krok 5: Logistyka sprzętu, przyrządów i środków ochronnych
Przed wejściem na zakład trzeba przygotować nie tylko mierniki, ale pełen „warsztat” pracy. W praktyce obejmuje to:
- przyrządy pomiarowe – miernik wielofunkcyjny, miernik izolacji, cęgowy amperomierz, czasem analizator jakości energii,
- przewody i sondy – różne końcówki, krokodylki, sondy magnetyczne, adaptery do gniazd,
- sprzęt zabezpieczający – rękawice elektroizolacyjne odpowiedniej klasy, hełm, okulary, odzież trudnopalna, maty izolacyjne, wskaźnik napięcia, blokady LOTO,
- narzędzia – wkrętaki izolowane, klucze, dynamometry (jeśli przewidziano dokręcanie zacisków), latarki, endoskopy inspekcyjne.
Krok 1 to sprawdzenie ważności świadectw wzorcowania przyrządów i ich zgodności z wymaganiami norm. Krok 2 – test funkcjonalny przyrządów „na sucho”, jeszcze przed wyjazdem na zakład, najlepiej na znanym obiekcie wzorcowym lub testerze. Krok 3 – przygotowanie listy sprzętu na każdy dzień pomiarów, tak aby nie wozić zbędnych rzeczy, ale też niczego kluczowego nie zostawić w magazynie.
Najczęstszy błąd to założenie, że „standardowy miernik do instalacji domowych wystarczy wszędzie”. W przemyśle często trzeba mierzyć:
- pętle zwarcia przy dużych prądach zwarciowych i obecności wyłączników mocy,
- RCD przemysłowe (różne typy, w tym selektywne, typu B),
- instalacje z przekształtnikami, filtrami, UPS – gdzie klasyczne metody czasem dają zafałszowane wyniki.
Co sprawdzić: czy przyrządy mają odpowiednią kategorię przepięciową (CAT) do miejsca pomiaru, czy przewody pomiarowe są nieuszkodzone, czy zespół ma komplet środków ochrony indywidualnej i procedury LOTO zaakceptowane przez BHP zakładu.
Zakres techniczny pomiarów – co dokładnie ująć w checklistach
Oględziny instalacji przed pomiarami – krok po kroku
Oględziny poprzedzają każdy pomiar. Jeżeli na tym etapie widać rażące nieprawidłowości, wykonywanie pomiarów na siłę mija się z celem. Standardowy przebieg oględzin instalacji w rozdzielnicy lub szafie obejmuje:
- Identyfikację – zgodność oznaczenia rozdzielnicy/urządzenia z dokumentacją i kartą pomiarową.
- Ocena obudowy – stopień ochrony IP, uszkodzenia mechaniczne, brakujące zaślepki, nieszczelności.
- Sprawdzenie dostępności i dróg ewakuacji – czy rozdzielnica nie jest zastawiona, czy drzwi otwierają się w pełni, czy są zachowane strefy bezpieczeństwa.
- Ocena stanu połączeń – ślady przegrzania, odbarwienia izolacji, nadtopione zaciski, wyciekające żywice.
- Uziemienia i połączenia wyrównawcze – obecność przewodów PE/FE, przekroje, sposób prowadzenia, widoczne uszkodzenia.
- Opis obwodów – zgodność opisów z rzeczywistym stanem, czytelność etykiet, brak „anonimowych” wyłączników.
- Środowisko – wilgoć, pył, opary chemiczne, temperatury, obecność gryzoni, zanieczyszczenia olejowe.
Typowy przykład z praktyki: rozdzielnica zasilająca linię pakowania, w której pomiary nigdy wcześniej nie były robione. Już po otwarciu drzwi widać nadpalone izolacje przy szynach, luźno zwisające przewody i brakujący przewód ochronny na jednym z odpływów. W takiej sytuacji najpierw dokumentuje się zdjęcia, zgłasza stan do UR/BHP i uzgadnia zabezpieczenie oraz naprawę – dopiero potem powraca się z pełnymi pomiarami.
Co sprawdzić: czy checklisty oględzin obejmują zarówno stan techniczny, jak i aspekty organizacyjne (dostęp, oznakowanie, instrukcje), czy przewidziano miejsce na dokumentację fotograficzną, czy określono tryb postępowania w razie wykrycia zagrożenia bezpośredniego.
Pomiary ochrony przeciwporażeniowej – kluczowe punkty
W instalacjach przemysłowych pomiary ochrony przeciwporażeniowej obejmują najczęściej:
- impedancję pętli zwarcia,
- rezystancję izolacji przewodów i kabli,
- skuteczność działania urządzeń RCD,
- ciągłość przewodów ochronnych i połączeń wyrównawczych.
Krok 1 to jednoznaczne określenie układu sieci (TN-C, TN-S, TN-C-S, TT, IT) dla danej rozdzielnicy i obwodów. Od tego zależy interpretacja wyników pętli zwarcia i dopuszczalnych czasów wyłączenia. Krok 2 to sprawdzenie, jakie zabezpieczenia zastosowano (charakterystyki wyłączników nadprądowych, wyłączników mocy, wkładek topikowych) i na tej podstawie dobór metody oceny skuteczności ochrony.
Przykładowe zasady praktyczne:
- dla obwodów gniazd 230/400 V – pomiar impedancji pętli zwarcia przy końcu obwodu, z porównaniem wyniku z wymaganym prądem wyzwalającym zabezpieczenie,
- dla długich linii kablowych – kontrola spadków napięcia i ewentualne dodatkowe punkty pomiarowe,
- dla obwodów z RCD – oprócz samej wartości Zs sprawdzenie czasu zadziałania i prądu wyzwalającego przy różnych kątach fazowych.
Błąd często spotykany w praktyce to ocenianie skuteczności ochrony wyłącznie „na oko” na podstawie jednego pomiaru pętli zwarcia, bez weryfikacji, jakie dokładnie zabezpieczenie chroni obwód i w jakim układzie sieci pracuje. Drugi błąd – pomijanie ciągłości przewodu PE przy modernizowanych fragmentach instalacji.
Co sprawdzić: czy dla każdego obwodu określono typ i nastawy zabezpieczenia, czy przyjęto właściwe wartości graniczne dla czasów wyłączenia, czy pomiary izolacji wykonuje się zgodnie z napięciami próbnymi zalecanymi przez normy dla danej klasy izolacji i urządzeń.
Pomiary rezystancji izolacji – specyfika w zakładach przemysłowych
W biurach i mieszkaniówce pomiar izolacji jest prosty: odłączamy odbiorniki, łączymy przewody robocze razem i mierzymy względem PE. W przemyśle dochodzą utrudnienia:
- wiele odbiorników ma elektronikę, przekształtniki, sterowniki PLC, czujniki,
- długie kable sterownicze i sygnałowe,
- urządzenia OEM, gdzie producent ogranicza możliwość ingerencji.
Krok 1 to lista obwodów, na których można bezpiecznie wykonać klasyczny pomiar izolacji napięciem 500 V lub 1000 V. Krok 2 – identyfikacja obwodów, gdzie trzeba zastosować niższe napięcie pomiarowe lub ograniczyć się do oględzin i pomiarów pośrednich (np. prądu upływu). Krok 3 – uzgodnienie z UR/producentem maszyn, jak odłączać moduły wrażliwe (serwonapędy, moduły I/O PLC), aby uniknąć ich uszkodzenia.
Przykład: szafa zasilająca linię z kilkunastoma falownikami. Zamiast „przepalać” elektronikę 1000 V, odłącza się sekcję kabli silnikowych w polach wyjściowych i mierzy izolację wyłącznie przewodów zasilających silniki, a całą sekcję sterowania i komunikacji pozostawia się do innych metod diagnostycznych.
Co sprawdzić: czy w kartach pomiarowych przewidziano osobne pola na napięcie probiercze, czy opisano obwody wrażliwe z zakazem klasycznego pomiaru izolacji, czy zespół zna procedury demontażu/odłączania elektroniki, aby nie naruszyć gwarancji.
Badanie urządzeń różnicowoprądowych w środowisku przemysłowym
RCD w zakładach przemysłowych pełnią często podwójną rolę: ochrona ludzi i uzupełnienie ochrony przeciwpożarowej. Ich badanie wymaga nieco innego podejścia niż w budynku mieszkalnym, szczególnie przy:
- dużych prądach upływu w normalnej pracy (długie kable, filtry EMC, napędy),
- zastosowaniu RCD selektywnych i typu B,
- kaskadach RCD w rozdzielnicach technologicznych.
Krok 1 to spis wszystkich RCD z określeniem: typu, prądu zadziałania, charakterystyki (S, G), miejsca montażu i chronionych obwodów. Krok 2 – ustalenie metodyki testów: prąd zadziałania, czas zadziałania przy różnych prądach (np. 0,5×IΔn, 1×IΔn, 5×IΔn), a także sprawdzenie selektywności w praktyce, o ile to możliwe. Krok 3 – analiza, gdzie stosowanie RCD jest zasadne, a gdzie ich obecność powoduje nieakceptowalne przestoje przy każdym zakłóceniu.
Częsty problem: RCD w obwodach zasilających falowniki lub urządzenia ze znacznym składową stałą prądu upływu. Zastosowanie RCD typu AC lub A skutkuje fałszywymi zadziałaniami lub wręcz brakiem zadziałania w sytuacji niebezpiecznej. Dlatego w checklistach trzeba mieć punkt „weryfikacja doboru typu RCD do charakteru obciążenia”.
Co sprawdzić: czy dysponuje się miernikiem zdolnym testować RCD typu B i selektywne, czy w protokołach przewidziano zapis o ocenie selektywności, czy ewentualne problemy z fałszywymi zadziałaniami są omawiane z UR/produkcją wraz z propozycją zmian (np. podział obwodów, zmiana typu RCD).
Pomiary w specyficznych obszarach i instalacjach
Instalacje w strefach zagrożonych wybuchem (Ex)
Strefy Ex wprowadzają zupełnie inną kulturę pracy. Oprócz klasycznych wymagań elektrycznych dochodzi konieczność utrzymania zgodności z dokumentacją przeciwwybuchową. Zakres czynności pomiarowych i kontrolnych musi być zgodny z wymaganiami odpowiednich norm Ex i dokumentacją zakładową.
Krok 1 to zapoznanie się z klasyfikacją stref (0, 1, 2; 20, 21, 22), typami zastosowanych zabezpieczeń (Ex e, Ex d, Ex i itd.) oraz dokumentacją systemu ochrony przeciwwybuchowej. Krok 2 – określenie, które pomiary można wykonać w strefie, a które wymagają jej czasowego wyłączenia lub przejścia do strefy bezpiecznej (np. rozłączenie obwodu poza strefą). Krok 3 – dobór sprzętu dopuszczonego do pracy w danej strefie (jeśli pomiary muszą być prowadzone w warunkach zagrożenia wybuchem).
Podstawowe punkty checklist dla stref Ex:
- ciągłość przewodów ochronnych i wyrównawczych, w tym połączeń konstrukcji stalowych,
- stan i kompletność przepustów kablowych Ex, dławików, złączy,
- zgodność typów osprzętu (gniazda, oprawy, puszki) z dokumentacją Ex,
- brak nieuprawnionych modyfikacji – dorobionych otworów, wymiany śrub, ingerencji w obudowy ognioszczelne.
Co sprawdzić: czy zespół pomiarowy ma uprawnienia i przeszkolenie z zakresu Ex, czy przyrządy pomiarowe są dopuszczone do pracy w danej strefie lub czy przewidziano procedurę wyłączenia strefy, czy dokumentacja pomiarowa przewiduje odniesienie do systemu ochrony przeciwwybuchowej zakładu.
